一、 導體精加工

1、 材料選用：從倉庫領(lǐng)出經(jīng)入廠檢驗合格的銅管，并核驗外徑、壁厚尺寸無誤。

2、 導體鋸切：對照圖紙編號選擇裁切方案，充分利用庫存規(guī)格，避免浪費。鋸切完成的，在表面寫上相應(yīng)的編號，用毛刷掏干凈銅管內(nèi)的銅屑。

3、 終端頭焊接：焊接前將銅管端頭用坡口機坡口（45°），用酒精清潔端部，將由本公司車削加工中心預(yù)制的終端頭內(nèi)襯部分插入銅管端部，采用熱熔焊接方式將終端頭與銅管完整焊接，焊接完成打磨拋光焊接點后進行X光探傷檢測。

4、 粘接法蘭：按照不同規(guī)格銅管的要求在適當?shù)奈恢谜辰臃ㄌm，在粘接部位銅管表面打磨出50mm寬的毛糙面，并用無水酒精擦拭干凈毛糙面的灰層和毛屑后涂敷粘接AB膠，法蘭膠固化后將多余的膠打磨掉，以不影響緊固澆注嘴為準。

5、 導體煨彎：對照圖紙，在數(shù)控彎管機上對導體進行煨彎，彎管后復(fù)核彎管尺寸，長度誤差≤2mm，角度誤差≤0.5°，煨彎完成后，對導體表面進行去毛刺和氧化層的打磨處理，用無水酒精擦除表面毛屑后進入凈化車間進行下道工序。

二、 浸漬紙繞包

1、 絕緣皺紋紙和半導體皺紋紙分開放在不同的潔凈容器內(nèi)，防止混裝造成絕緣紙被半導紙污染（導電顆粒摩擦掉落至絕緣皺紋紙內(nèi)）。

2、 將導體在工裝支架上懸空支撐，繞包前再次清潔導體表面。

3、 由經(jīng)過崗前培訓的操作人員進行繞包作業(yè)，按照相應(yīng)項目的繞包工藝單列明的屏位尺寸、繞包厚度進行繞包（直線和單水平彎母線采用機械繞包，立體彎母線采用人工繞包），由專職生產(chǎn)過程檢驗質(zhì)檢員檢查屏位是否準確、檢查繞包松緊度和表面平整度。

三、 外護套熱縮及布帶纏繞

1、 根據(jù)電壓等級、電流大小、母線編號選擇正確的熱縮套管。

2、 根據(jù)母線形狀制定熱縮管裁剪余量，一根母線必須采用整段連續(xù)長的熱縮套管。

3、 套好熱縮管后進行熱縮，留下距離法蘭500mm左右的距離暫不熱縮，趁熱纏繞熱縮布袋，熱縮布帶按照2/3搭接，檢查是否有漏纏。待微涼后碼回未經(jīng)熱縮的套管，露出法蘭在法蘭上安裝注膠嘴后補打法蘭膠（138/998膠組）。在法蘭膠未固化前把熱縮管抻出來進行熱縮，纏繞布帶，上喉箍，連接三通。在布帶表面標注母線編號。

四、 真空澆注

1、 一批次母線外護套熱縮并布帶纏繞完成后，放入熱風循環(huán)固化烘箱進行抽真空及注澆注料管線連接，進出料管線需與母線編號一致，進料端管線需在爐內(nèi)卡死，防止水分蒸發(fā)到爐外。

2、 常溫至105℃升溫，固膠，干燥水分，此過程設(shè)定為240分鐘（4小時）。

3、 保持105℃，并對母線皺紋紙層間進行干燥、抽真空，持續(xù)1800分鐘（30小時）。該過程先啟動冷水機，然后啟動旋片泵，觀察真空度，60分鐘內(nèi)真空度達不到2000Pa以內(nèi)，則需檢查漏點，排除故障。300分鐘內(nèi)真空度將達到1000Pa以內(nèi)，則基本排除漏點存在的可能。從升溫開始1200分鐘后，真空度應(yīng)達到300Pa以內(nèi)，此時需緊固一次母線的法蘭抱箍，同時可以對母線進料端進行抽真空，當母線真空度維持在100-300Pa之間時，無需啟動羅茨泵，在第二個工作日下班前對環(huán)氧樹脂進行預(yù)熱，為第二天拌料做準備，注意觀察預(yù)混缶內(nèi)料的數(shù)量，保證滿足相應(yīng)母線的澆注用量。

4、 爐溫從105℃降至65℃，在65℃時進行恒溫澆注操作，澆注的時間段時長不固定，以全部產(chǎn)品完全浸漬飽和為目標，一般時長不超過600分鐘（10小時），否則進料端環(huán)氧樹脂由于長時間處于室溫狀態(tài)，粘稠度變大，浸漬過程將變得非常緩慢。

5、 澆注好的母線靜置大約40分鐘左右，以利于皺紋紙完全吸收，然后進行二次給料，先開進料閥，后松出料端卡箍，待出料端樹脂料進入料杯50mm以上高度時，用卡箍卡死出料管，然后關(guān)閉所對應(yīng)的進料閥門。待一爐內(nèi)所有的母線都澆注完成后，，關(guān)閉出料閥，并注意檢查每個出料閥都處于完全閉合狀態(tài)，防止排放壓力容器中的樹脂料時空氣進入母線內(nèi)部，造成產(chǎn)品損壞。

6、 以上工作完成后，關(guān)閉預(yù)混料缶的加熱，再關(guān)掉真空機組以及冷水機，打開本烘箱管道上所有沒有接產(chǎn)品的閥門，排凈管道和料杯內(nèi)的負壓，然后關(guān)掉有料料杯的閥門，取下所有出料管上的卡箍，母線澆注完成。

7、 排出進料端管路中環(huán)氧樹脂和固化劑混合后的余料，利用負壓吸入清洗液對管路進行清洗，清洗至管路中無混合好的樹脂料殘留。

8、 啟動烘箱的風機和加熱按鈕，注意先后順序并確認此時段為程序設(shè)定的第5階段，這一階梯為65℃至130℃的升溫過程，時長為1080分鐘（18小時），此階段為環(huán)氧樹脂固化階段，應(yīng)嚴格控制溫度時間曲線，固化時間和溫度達不到要求或超過要求都可能導致絕緣結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定，環(huán)氧樹脂機械強度降低，因此如有停電通知要及早通知到生產(chǎn)部門，此階段如長時間停電，則產(chǎn)品基本上全部作廢。

9、 當溫度升至130℃時，應(yīng)恒溫持續(xù)840分鐘（14小時），此時段為絕緣料的纖維化過程，只要不停電，不用特別關(guān)注。

10、 降溫固化過程，此時段設(shè)定溫度為130℃至30℃，時長為480分鐘（8小時），溫度緩降可以保證增加產(chǎn)品的硬度以及絕緣層的機械強度。

11、 再在常溫下進行冷卻，冷卻完成后移出烘箱，在經(jīng)過拆除熱縮布帶，引出接地線，打磨終端頭并鍍銀等一系列工序后，進行電氣性能檢測。檢測合格產(chǎn)品張貼產(chǎn)品標簽和合格證后進行打包，打包完成后放至待發(fā)貨區(qū)。

特別說明：以上工藝流程的主要生產(chǎn)部件全部由本公司自主加工制造，并對澆注法蘭進行了絕緣化改進（采用環(huán)氧樹脂板車削法蘭），在導體與金屬屏蔽端間形成階梯式爬電面，增加母線端部對接地屏蔽的爬電距離，從而提升母線整體的絕緣性能。